история пнтз Тест

Цифровая трансформация в ТМК охватывает много направлений – от внедрения программных роботов (RPA) и цифровых двойников до планирования и контроля продаж и полного спектра производственных операций в цифровой среде. Многие из этих разработок создаются ТМК самостоятельно благодаря кооперации и взаимодействию между структурными IT-подразделениями и научным центром компании, который является интегратором сквозных цифровых технологий.

«СанСити» специализируется на организации отдыха и лечения в санаториях,
пансионатах и гостиницах Калининградской области. Для клиентов и партнёров мы предлагаем большой выбор мест размещения и услуг в курортной
зоне Российской Прибалтики, на янтарном берегу Балтийского моря. Мы постарались как можно лучше и разнообразнее подготовить турпакеты
для того, чтобы гости Калининградской области максимально использовали для отдыха и лечения все, что может предоставить наш край,
издавна известный своими курортными и лечебными возможностями.

Тел/факс: (4012) 76-26-44

Первоуральский новотрубный завод является ведущим предприятием России и Европы по выпуску стальных труб.

С 2005 года ОАО «Первоуральский новотрубный завод» входит в состав трубного дивизиона ЧТПЗ — одной из ведущих промышленных групп металлургического комплекса России. По итогам 2010 года доля Группы в совокупных отгрузках российских производителей составила 16,3%. Группа ЧТПЗ объединяет предприятия и компании черной металлургии – ОАО «Челябинский трубопрокатный завод», ОАО «Первоуральский новотрубный завод», металлоторговое подразделение ЗАО ТД «Уралтрубосталь», компанию по заготовке и переработке металлолома «Мета» и нефтесервисный дивизион, представленный компанией «Римера».

Двадцатидвухлетний студент-геолог Мубарак Хусейн Сайед Абдель-Джалил скончался после сдачи выпускных испытаний в вузе.Последние экзамены в университете города Кена дались молодому человеку непросто.Однокурсники рассказали журналистам издания The Mirror, что Мубарак очень волновался, боялся провалиться. Слова товарищей подтвердили и родственники студента.Получив результаты (все тесты выпускник университета Абдель-Джалил сдал на отлично), юноша не поверили своим глазам. Восторг был настолько сильный, что он почувствовал острую боль в груди.Мубарака пришлось срочно госпитализировать, кардиограмма показала сердечный приступ. Врачи все сделали, чтобы спасти юношу, но им это не удалось.Несмотря на то, что смерть носила явно некриминальный характер, в причинах трагедии разбирается прокуратура.Фото на превью// Sputnik.kz

Чуть больше года я варюсь в котле промышленных предприятий. Как-то сложилось, что после сферы ЖКХ мы ожидаемо переключились на наши заводы и производства.

Это логично. Урал вообще край заводов. Только на территории нашей Челябинской области их около трехсот. И проекты для них весьма и весьма любопытны нашей компании. Как с точки зрения денег, так и с точки зрения интереснейших решений и погружения в быт этих предприятий.

Чего я ожидал, когда мы только начали нашу работу? Чего хотят эти гиганты, выплавляющие металл, катающие трубы, собирающие трактора?

В голову лезут такие слова, как «вибродиагностика», «предиктивная аналитика», «цифровой двойник». Реальность оказалась куда прозаичнее, чем мы могли себе представить.

Но это хорошо. Ведь мы любим решать именно реальные проблемы, а не натягивать технологию на выдуманные потребности.

В этой статье я не буду подробно разбирать каждую технологию. Если будет отклик — сделаю это в других публикациях. Пока просто поделюсь ощущением от главной боли нашей промышленности.

Тот, кого так не хватает на производствах

Молодой ученый СКФУ разрабатывает лечебную зубную нанопасту
Подробнее

Учёные вузов Бурятии усовершенствовали фильтр для малых котельных и домашних печей
Подробнее

Аспирант лестеха придумал биоразлагаемые емкости для рассады деревьев и кустарников
Подробнее

Фонд содействия инновациям принял участие в II Конгрессе молодых ученых
Подробнее

Тюменские ученые разрабатывают аналог зарубежных фармпрепаратов
Подробнее

В России создали новый быстрый тест для дифференциальной диагностики гриппа и коронавируса
Подробнее

Ученые в Саратове запустят курсы по разработке микроконтроллеров для биоинженерии
Подробнее

ПОДВЕДЕНЫ ИТОГИ ПО КОНКУРСУ «КОД-ЦИФРОВЫЕ ТЕХНОЛОГИИ» (ОЧЕРЕДЬ II) В РАМКАХ НАЦИОНАЛЬНОЙ ПРОГРАММЫ «ЦИФРОВАЯ ЭКОНОМИКА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ»
Подробнее

ПОДВЕДЕНЫ ИТОГИ КОНКУРСА «РАЗВИТИЕ-НТИ» (ПРОЕКТЫ-МАЯКИ) (ОЧЕРЕДЬ III)
Подробнее

ПОДВЕДЕНЫ ИТОГИ ПО КОНКУРСУ «КОММЕРЦИАЛИЗАЦИЯ-ИИ» (ОЧЕРЕДЬ IV) В РАМКАХ НАЦИОНАЛЬНОЙ ПРОГРАММЫ «ЦИФРОВАЯ ЭКОНОМИКА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ»
Подробнее

О неизбежности сокращения персонала на предприятиях Группы ЧТПЗ, куда входит и Первоуральский новотрубный завод, сообщает портал «Перво.инфо». По данным журналистов, на предприятиях группы запущена масштабная программа оптимизации. Владелец 77% акций Группы ЧТПЗ Андрей Комаров посоветовал заводчанам «готовиться к тяжелым испытаниям».

— Мы находимся в начале большого экономического кризиса, который спровоцирован резким падением цен на нефть. Это произошло параллельно с развитием пандемии коронавируса, что увеличило кризис до глобальных масштабов. Если посмотреть на ситуацию не формально, а более глубоко, то будет очевидно: мы обеспечиваем непрерывную цепочку производства для наших потребителей. И мы не можем отказаться от своих обязательств, подвести клиентов и партнеров. Поэтому мы работаем и будем работать, — цитирует газета «Трубник» Андрея Комарова. — Мы не знаем, куда нас приведет кризис. Мы можем только готовить компанию к тому, что она должна пройти через эти испытания.

По словам руководства группы ЧТПЗ, мировой кризис и падение цен на нефть ощутимо ударили по трубному производству. По прогнозам журналистов «Перво-инфо», первым под сокращение попадет административно-управленческий персонал, следующими — сотрудники электросталеплавильного комплекса «Железный озон 32» (замначальника этого цеха подозревают в коррупции). Кроме того, сотрудникам, которые в период самоизоляции не работают, заработную плату начислят «по среднему», а не 100%.

— В указе президента написано «с сохранением заработной платы», без конкретизации размера выплат. В Группе ЧТПЗ принято решение оплатить рабочие дни в эту неделю по среднему, — цитирует «Перво.инфо» Комарова.

Предполагается, что благодаря программе оптимизации, издержки компаний Группы ЧТПЗ должны снизиться на пять миллиардов рублей.

Фото на превью// Алексей Воробьев

Тесты06 декабря 2022 в 13:18

Что ты знаешь о легендарном трубном заводе

Давайте проверим, что вы знаете о легендарном заводе. Жмите «поехали»!

Давайте начнем с простого. На базе какого эвакуированного в Челябинск завода был основан ЧТПЗ?

Первоуральский новотрубный завод Мариупольский трубный завод Выксунский металлургический завод Вопрос 1 из 10Поехали дальше. Барачный поселок, где жили первые челябинские трубники в 1940-х годах, назывался:

Вопрос 2 из 10Первое здание заводоуправления ЧТПЗ (1942 год) изначально было:

Вопрос 3 из 10Как называлась заводская газета ЧТПЗ?

Вопрос 4 из 10В одном из цехов завода производили товар народного потребления. Какой?

Вопрос 5 из 10Что являлось ярким украшением катка, который каждый год организовывали челябинские трубники на озере Смолино?

Модель Эйфелевой башни Модель Спасской башни Кремля Модель пирамиды Хеопса Вопрос 6 из 10Производство труб какого диаметра произвело настоящий фурор в СССР в начале 1960-х годов?

Вопрос 7 из 10ЧТПЗ часто посещали деятели культуры. На фото один из них вместе с сотрудниками завода. Узнали мэтра?

Вопрос 8 из 10В 1968 году в экспериментальную трубу ЧТПЗ диаметром 2,5 метра для наглядности загнали:

Лошадь с подводой Вопрос 9 из 10В 1970-е годы на ЧТПЗ снимали художественный фильм. Какой?

Пройдите другие тесты!

Консультант проекта ПНТЗ, инженер Штифель4 марта 1931 года Президиум ВСНХ СССР утвердил задание на строительство нового трубного завода у станции Хромпик Пермской железной дороги. В марте 1932 года Наркомтяжпром утвердил переработанный и дополненный окончательный объем строительства Новотрубного (так начал называться будущий завод) в составе: трех трубопрокатных станов, двух волочильных станов, термического, трубонарезного и баллонного цехов.

13 сентября 1935 года были получены первые горячекатаные грубы с реечного стана «Штоссбанк», и завод полностью перешел на обеспечение трубоволочильного цеха собственной заготовкой; также был начат выпуск горячедеформированных товарных труб для нужд народного хозяйства. 14 января 1936 года был введен в эксплуатацию стан «220» (Большой Штифель ), а в феврале 1939 года — стан «140» №1 (Малый Штифель).

Как правило, в истории советской индустриализации замалчивается, с какими конкретно фирмами сотрудничали при строительстве того или иного предприятия. На фотографиях видно, что поставщиком оборудования для трубопрокатного цеха были станы всемирно известной тогда (и сейчас) германской машиностроительной компании Meer AG (сейчас — SMS Meer):

Репрессии 1936-1938 годов не обошли стороной завод. За эти три года на предприятии сменилось 15 (!) директоров, от большинства из которых не уцелело даже фотографии.

Цифровой «помощник сталевара»

Одним из перспективных и высокоэффективных решений в области системы контроля качества стало внедрение так называемого «помощника сталевара» – специального алгоритма, который позволяет контролировать состав стали и минимизировать потери при расходе сырья.

Пилотный проект был реализован на Первоуральском новотрубном заводе (ПНТЗ), входящем в ТМК, в электросталеплавильном цехе «Железный Озон 32» в рамках программы повышения эффективности электросталеплавильного производства. Главная цель этой программы – повышение скорости и гибкости процессов изготовления трубной заготовки за счет автоматизации и цифровизации.

При создании «помощника сталевара» применялась технология машинного обучения. Решение основано на возможностях искусственного интеллекта, который:

Благодаря сбору и обработке 
больших массивов данных
 мы создали модель влияния производственных факторов на дефекты в трубной заготовке. В режиме реального времени она советует сталевару определенный состав шлакообразующих и ферроматериалов для достижения заданных показателей химического состава стали. Кроме того, алгоритм позволяет:

Планируемый экономический эффект от «помощника сталевара» по итогам 2022 года составит более 24 миллионов рублей

В настоящее время идет активная доработка существующих моделей «помощника сталевара» и масштабирование этого цифрового инструмента на другие площадки ТМК.

Экономические показатели

В 2018 году предприятие из Первоуральска обеспечило выручку в размере 77,6 млрд руб., что на 22,5% больше предыдущего показателя. С 2010 года доходы ПНТЗ выросли в 2,6 раза без значительных провалов, что свидетельствует о поступательном развитии предприятия. Чистая прибыль завода в 2018 году составила 6,9 млрд руб. — на 3 млрд руб. больше, чем в предыдущем отчетном периоде. Этот показатель растет с 2013 года, когда был зафиксирован убыток в размере 1 млрд руб.

Выручка ПНТЗ с 2012 2018 года

ПНТЗ является одним из основных поставщиков труб на российский рынок, что обуславливает его устойчивое финансовое положение. Завод способен выпускать широкий сортамент бесшовных горяче- и холодно деформированных труб, а также электросварные трубы малого диаметра, в том числе трубы для холодильников и топливопроводов автомобилей, котельные, шарикоподшипниковые, нефтегазовые, нержавеющие разновидности, муфты, баллоны. Несколько универсальных продуктовых сегментов, собственная выплавка стали, широкомасштабная инвестиционная программа, принадлежность к «Группе ЧТПЗ» — все это оказывает благоприятное влияние на позиции предприятия на трубном рынке.

Резюме

У меня заготовлено еще много подобных названий. «Не ходи на эту площадку!» про контроль запретных зон.

«Смотри внимательно!» про распознавание деталей на конвейере.

Нашлось место даже моему любимому опросу приборов учета.

Но если резюмировать, то большая часть запросов так или иначе связана с контролем персонала.

Мы должны отсечь пьяных, не пустить в опасное место рассеянных, проконтролировать, чтобы рабочий не завис в курилке и даже взглянуть на пульт глазами монтера.

Каждый раз, когда я рассказываю презентацию на различных конференциях, всегда звучит один и тот же вопрос. «Ну вы уродов-то на заводе не держите! Наймите квалифицированный персонал и будет вам счастье!».

Найти адекватного, ответственного, малопьющего (я не пишу непьющего) человека рабочей специальности – это реальная удача для предприятия. Это уже сразу задел на инженера. Спрос на хороших сотрудников резко превышает предложение.

А печи, конвейеры и погрузчики останавливать нельзя. Потому, заводы соглашаются на тех, кто есть.

И именно потому главная боль предприятий глубинки – не вибрации измерять и не цифрового двойника строить. Их главная беда – чтобы рабочий сделал свою работу качественно, при этом ничего не испортил и сам не пострадал. И в контроль персонала они готовы вкладывать реальные деньги.

Ибо сглаживание ошибок рабочих – это всегда экономия, вполне и вполне ощутимая.

Куда же делись все грамотные специалисты? В чем причина таких кадровых проблем?

Причин много. Спад рождаемости, непопулярность рабочих профессий, проблемы со здоровьем у многих представителей трудоспособного населения. И, конечно, миграция тех, у кого руки растут из плеч. Едут поближе к финансовым центрам. В ту же Москву, где хорошим рабочим тоже рады.

А промышленных гигантов или мелкие фабрики тотально в Москву не перевезти. Вот и работаем, с тем, что имеем.

Но мир, как ни странно, штука уравновешенная. Да, люди уезжают. Да, на местах остается мало квалифицированных кадров. Но появляются новые технологии, способные это компенсировать. Сегодня на заводах работают такие системы, о которых еще лет десять назад можно было только мечтать. А руководители предприятий четко осознают, что подобные системы сегодня – это жизненная необходимость.

Кроме того, большие холдинги (такие как ТМК или ММК) вкладывают солидные деньги в обучение грамотного персонала и отправку их по месту работы. Та же Выкса уже стала чем-то нарицательным. Символом того, что и в глубинке может работать высокотехнологичный завод.

Переломят ли вложения в персонал и современные технологии негативную тенденцию? Время покажет.

Собственники и руководители

Редакция: 17.06.2020 года

В 2018 году выручка ПАО «ЧТПЗ» составила 127 млрд руб., увеличившись за год на 9,3%. С 2010 года доходы предприятия выросли в 3 раза на фоне запуска нового цеха по производству ТБД и расконсервации оборудования по выпуску бесшовных труб в цехе №2. При этом прибыль ЧТПЗ в 2018 году составила 3,4 млрд руб. с трехкратным годовым приростом. Вместе с тем, максимальную прибыль предприятие показало в 2015 году (5,4 млрд руб.), а показатель 2018 года является четвертым с 2004 года: в докризисном 2007 году прибыль составила 4 млрд руб., а в 2016 году — 4,2 млрд руб. с поправкой на курсовые колебания.

Выручка ЧТПЗ с 2012 по 2018 года

ЧТПЗ — лидер российского рынка трубной продукции со значительным объемом труб нефтегазового сортамента. Два цеха специализируются на выпуске ТБД, также у предприятия есть мощности по выпуску бесшовных труб, что позволяет работать в разных сегментах, подстраиваясь под потребности рынка. Это и обуславливает финансовую стабильность завода, как и флагманский статус в структуре «Группы ЧТПЗ». К недостаткам ЧТПЗ следует отнести отсутствие сталеплавильных мощностей и работу на привозной заготовке с партнерского ПНТЗ и от сторонних поставщиков.

Новости

Трубная Металлургическая Компания (ТМК) выступила в статусе национального партнера выставки работодателей «Время карьеры», организованной Уральским федеральным университетом (УрФУ) на площадке Ельцин-центра в Екатеринбурге.

В рамках акции ведущие работодатели страны информировали посетителей об актуальных вакансиях и принимали анкеты соискателей. На стенде ТМК консультировали гостей и проводили экспресс-собеседования представили Корпоративного университета ТМК2U, а также HR-специалисты входящих в ТМК Северского (СТЗ) и Синарского трубного заводов (СинТЗ), Первоуральского новотрубного завода (ПНТЗ), IT-подразделений ТМК, объединенных под брендом ТМК++, и Центра бизнес-услуг ТМК-Синара. Кроме того, в расположенном на площадке ТМК интерактивном киоске молодые люди проходили тест на тип личности и получали варианты подходящих специальностей.

Также в рамках выставки ТМК2U провел мастер-класс «Креативность в бизнесе. Творческие методы решения проблем». Слушателям рассказали о развитии навыков креативного мышления и познакомили с техниками нестандартного решения бизнес-задач.

«Участие во «Времени карьеры» – важная часть широкого спектра наших профориентационных проектов, многие из которых мы ведем в партнерстве с УрФУ. ТМК поддерживает это мероприятие с 2018 года и год от года расширяет свое присутствие, увеличивает количество активностей на стенде, предлагает большее количество вакансий в различных отраслях. За эти годы было получено около 600 резюме, ежегодно десятки студентов, узнавших о компании на выставке, приходят в ТМК на практику и стажировку или устраиваются на постоянную работу», – отметила заместитель генерального директора ТМК по управлению персоналом – директор корпоративного университета ТМК2U Елена Позолотина.

«Время карьеры» – федеральная инициатива, стартовавшая в УрФУ и реализуемая на национальном уровне при поддержке Министерства образования и науки РФ. Цель проекта – способствовать взаимодействию работодателей и студентов, помочь компаниям в подборе кадров, содействовать студентам и выпускникам в трудоустройстве и профессиональном развитии. В проекте могут принять участие студенты вузов и ссузов, выпускники и молодые специалисты.

ТМК приняла участие в акции «Время карьеры»

Каталог продукции

ЧТПЗ является ведущим российским игроком трубного сегмента с номинальной мощностью 2,4 млн тонн продукции в год. Сортамент включает бесшовные и электросварные трубы, в том числе ТБД.

Трубопрокатный цех №1

ТПЦ-1 стал первым цехом предприятия, который запустили в 1942 году на базе оборудования, эвакуированного с «Мариупольского трубного завода». Он производит обсадные, газлифтные, нержавеющие, котельные, нефтепроводные и другие трубы наружным диаметром от 245 до 610 мм с толщиной стенки от 8 до 100 мм. Цех потребляет непрерывнолитую заготовку с мощностей ПНТЗ, а также в незначительных количествах слитки электрошлакового переплава и кованую заготовку. Мощность подразделения составляет около 300 тыс. тонн.

В состав ТПЦ-1 входит следующее основное оборудование:

Трубопрокатный цех №2

ТПЦ-2 производит трубы диаметром до 177 мм. Второй датой рождения цеха следует считать 2013 год, когда оборудование было расконсервировано и вновь начало производить продукцию. Сейчас загрузка подразделения составляет около 110 тыс. тонн в год. В качестве исходного сырья используются круг диаметром 150 мм с «Железного Озона» (ПНТЗ) и диаметром 160 мм с НТМК. Нагрев заготовки осуществляется в кольцевой нагревательной печи, а прокатка на ТПА 140 с пришивным, автомат- и обкатным станами.

ТЭСЦ «Высота 239»

Трубоэлектросварочный цех «Высота 239» был запущен в 2010 году. Оборудование для этого подразделения выпустила фирма SMS Meer, а бюджет проекта составил 900 млн долларов. Подразделение выпускает одношовные ТБД диаметром 508-1420 мм, имеющие толщину стенки 8-48 мм. Годовая мощность стана — 1 млн тонн.

Технологическая линия включает следующие участки:

Трубопрокатный цех №5

ТПЦ-5 осуществляет холодную прокатку труб среднего и большого диаметра для нефтегазовой, химической отрасли, атомной энергетики, машиностроения, судо- и вертолетостроения. Подразделение начало работу в 1967 году и с тех пор освоило ряд уникальных типоразмеров продукции, например, трубы переменного или шестигранного сечения. Загрузка мощностей составляет около 60 тыс. тонн в год. В ТПЦ-5 работают два стана холодной прокатки ХПТ-250 и стан ХПТ-450, а также вспомогательное оборудование для термообработки, отделки труб, установки ультразвукового и вихретокового контроля.

ТЭСЦ №6

Трубоэлектросварочный цех №6 специализируется на выпуске сварных труб большого диаметра из покупного листа. Номинальная производительность цеха составляет 0,4 млн тонн в год. В цехе работают два трубоэлектросварочных агрегата:

Цех по производству керамического флюса

Подразделение осуществляет выпуск керамических флюсов для собственных нужд и сторонних потребителей, в том числе и производителей стальных конструкций. Мощности ЦПКФ составляют около 7 тыс. тонн продукции, что позволяет предприятию занимать около 20% российского рынка флюсов.

История возникновения предприятия

ЧТПЗ стал детищем II мировой войны, которая многое изменила в советской металлургии. В апреле 1942 года по инициативе Государственного комитета обороны было начато строительство нового предприятия в Челябинске. Оборудование для будущего завода эвакуировали из Мариуполя, поэтому задачей строителей стало возведение производственных площадок и монтаж трубопрокатных линий. Цель была достигнута в том же 1942 году, когда ЧТПЗ дал первую продукцию для военных нужд.

В послевоенные годы предприятие продолжило развитие и немалое значение в этом сыграли санкции со стороны ФРГ. Когда по инициативе немецкого канцлера Конрада Аденауэра было введено эмбарго на поставки труб в СССР, выпуск такой продукции освоили в Челябинске. С тех пор ЧТПЗ стал одним из лидеров трубной отрасли Советского Союза и крупнейшим мировым производителем труб, нарастив объемы до 3,5 млн тонн в год. На предприятии появились мощности по изготовлению труб ВГП, ТБД и другие высокотехнологичные линии. Завод обеспечил трубами большого диаметра около 70% всех трубопроводов, построенных на территории страны. Кроме того, на предприятии освоили выпуск уникальных видов трубной продукции, например, труб переменного сечения для изготовления вертолетных лопастей.

В постсоветский период гигант трубной отрасли перешел в частные руки: ЧТПЗ приватизировали в 1993 году. В 2004 году компания начала расширяться, обратив внимание на другие предприятия региона. С этого времени в состав Группы ЧТПЗ вошли «Первоуральский новотрубный завод», ломозаготовительная компания «МЕТА», сервисная фирма «РИМЕРА», завод соединительных отводов (ЗАО «СОТ») и ряд других активов.

Сегодня ЧТПЗ остается лидером российской трубной промышленности, поставляя продукцию для крупных нефтегазовых проектов, машиностроительной отрасли, строительства и других целей. В последние десятилетия материнская компания и само предприятия развивают концепцию «белой металлургии», которая состоит в создании максимально экологичных производств. Часть из этих объектов работает на ПНТЗ, а в рамках ЧТПЗ открылся цех «Высота 239» с современной технологической линией по изготовлению ТБД.

Еще по теме

С чего начинается любой завод, обычный или цифровой? Завод начинается с проходной.

Примерно год назад мы запустили проходную для одного из наших предприятий. ТЗ заказчика нас несколько озадачило.

Требовалось организовать проход в два потока рабочих на предприятие. Помимо стандартных желаний установить турникеты, открывать их по ключу-карте и связать факт прохода с 1С (чтобы сразу открывалась смена в табеле) было и нечто необычное.

Оказалось, что рабочие вполне могут ходить не по своим картам. Сегодня условный грузчик Степан не может выйти на работу, он слишком много выпил вчера. Но он просит своего друга Петю приложить за него карточку. Вуаля! Степан виртуально находится на смене. Почему отсутствие Степана может не заметить его начальник – вопрос десятый. Там много вариантов.

Однако, такие хитрости требовалось отсечь еще на уровне КПП. Дело не слишком сложное. В пару со считывателем установили систему распознавания лиц. Теперь на завод может зайти только владелец карты и никто больше. Уже легче.

Второе требование заказчика – алкотестеры на проходной. Ожидаемое и логичное требование. Завод – место опасное, пьяным там совсем не место.

Смутила статистика после пуска КПП. Пятнадцать процентов (!!!) персонала пытались попасть на работу пьяными. Уж не знаю, прям пьяными или с похмелья, сути это не меняет. Новая система позволила их выявлять, в результате это число снизилось до 1-2 процентов.

Тогда мне стало любопытно – а вот такие проблемы с персоналом – это в конкретном месте или вообще везде?

Алкотестер. К сожалению, фото с реальных объектов публиковать нельзя.

Электронные сертификаты качества

В 2022 году ТМК перешла на оформление электронных сертификатов качества продукции. Система формирования электронных сертификатов последовательно внедрялась на предприятиях компании и позволила заменить традиционные бумажные сертификаты.

Для сотрудников службы качества это означает удобство формирования сертификатов в единой электронной базе, куда вносится информация о произведенной продукции:

Для клиентов это возможность ознакомления со всеми необходимыми сертификатами в «Личном кабинете» на портале ТМК, усиленные гарантии подлинности сертификатов и исключение ошибок при их формировании.

Проект, реализованный под руководством директора по качеству и при участии дирекции по информационным технологиям ТМК, стартовал в 2019 году. Он включал несколько этапов:

Сегодня электронные сертификаты выдаются на всю номенклатуру продукции компании. Цифровое решение повысило надежность и скорость процесса выпуска сертификатов качества, минимизировало риски подделки сертификатов и оптимизировало расход ресурсов.

Внедрение передовых цифровых технологий и практик позволяет повысить надежность различных бизнес-процессов в компании, в том числе тех, которые затрагивают многоступенчатую систему контроля качества продукции. Цифровизация для ТМК – стратегический приоритет, позволяющий эффективно управлять производственными мощностями, выстраивать различные процессы и, как итог, предоставлять клиентам   продуктовые решения высокого качества. В дальнейшем ТМК планирует продолжать разработку и внедрение цифровых инструментов для контроля качества продукции, укрепляя свои позиции на рынке.

Материал создан по информации, предоставленной ТМК.

Цифровые двойники

Другое нововведение – проект по созданию цифрового двойника производства бесшовных стальных труб с рекомендательной системой принятия решений. Этот проект реализуется на Северском трубном заводе (СТЗ), входящем в ТМК, в пилотном режиме.

В частности, компьютерное зрение определяет дефекты изделий, инструментов и оборудования размером менее миллиметра при температуре до 1000 градусов и в постоянном движении. Система управления производственными активами позволяет оптимизировать технологический процесс и повысить производительность благодаря применению гибридного моделирования.

Внедрение цифровых близнецов прокатных станов на СТЗ и Волжском трубном заводе (ВТЗ), также входящем в ТМК, позволило компании сэкономить около полумиллиарда рублей. Это удалось в том числе благодаря повышению точности нарезания заготовок и снижению количества брака из-за дефектов оправок. Кроме того, сократилось время простоя оборудования на 1-2%, что является существенным показателем в условиях непрерывного производства.

Если на этапе освоения технологии цифровых двойников ТМК оцифровывала отдельные конструкции, сейчас система уже позволяет моделировать производственный процесс, что стало для компании выходом на новый уровень в цифровом моделировании и ощутимым конкурентным преимуществом.

Цифровые двойники позволяют в кратчайшие сроки оптимизировать действующую технологию и проработать рациональные решения при освоении новых видов труб

Интегратором этого проекта выступает Научно-технический центр (НТЦ) ТМК в Москве. В проекте участвуют стартапы, разработавшие:

Все эти технологии собраны в единое готовое комплексное решение. СТЗ был выбран для пилотного проекта в том числе потому, что здесь расположен один из самых современных в России трубопрокатных станов. Решения, успешно апробированные на этой площадке, компания планирует применить и на других предприятиях.

Мы знаем, где ты был вчера

Дальнейшее внедрение новинок еще больше озадачило нас. В начале года была запущена локальная система позиционирования. Всем рабочим в рамках цеха раздали радиометки, по периметру развесили анкера и с помощью технологии UWB мы смогли отслеживать передвижения каждого сотрудника в реальном времени.

Делалось это с благой целью. Завод внедрял систему бережливого производства и хотел оптимизировать бизнес-процессы. Грубо – увидеть, что половину своего времени квалифицированный сборщик не собирает агрегат, а стоит в очереди на складе. Потому что болты кончились и собирать нечем. Ну или еще какие аномалии, о которых в обычной жизни как-то не задумаешься.

Однако, когда об этом опыте узнавали другие предприятия, то проявляли к системе позиционирования живой интерес. Оказалось, что рабочие обожают проводить время в курилках, столовых и туалетах. И инженерам предприятий очень хотелось об этом знать. Чтобы самым нерадивым провести внушение. Перемещение в реальном времени – это дорого, потому соглашались на более дешевые варианты, на основе BLE.

ЛСП стала топом в рейтинге наших запросов.

Тестирование локальной системы позиционирования.

Я вижу твоими глазами

Мой самый любимый кейс был реализован и сдан буквально этой осенью. В этот раз мы столкнулись не с преднамеренным отлыниваем от работы, а тем, что называется «человеческий фактор».

Заказчиком выступил огромный трубопрокатный комбинат. На его территории расположено множество объектов. Каждый из этих объектов имеет свое электроснабжение. И вот эта «проводка» завода нуждается в регулярной профилактике.

Логично, что, если мы хотим провести работы на том или ином вводе, нам его нужно обесточить.

К сожалению, объектов слишком много и инженер-энергетик просто не в состоянии бегать по территории завода и самостоятельно включать-выключать рубильники. Этим занимаются монтеры, своеобразные руки этого инженера.

К сожалению, занимаются не всегда успешно. Люди элементарно путают рубильники и вместо отключения цеха №3 (который уже зарезервирован), могут погасить питание цеху №2. Цех встает.

Понятно, что делается такое не со зла. Но заводу от этого не легче. Сделать всех монтеров инженерами-энергетиками невозможно. Рынок труда не дает нам столько специалистов. Постоянные обучения монтеров так же не дают нужных результатов. Автоматизировать всю систему – процесс долгий, затратный и болезненный. И, в общем-то, не такой уж необходимый.

Идеально было бы, если бы инженер в момент переключения глазами видел, что делает монтер.

В теории, может помочь система видеонаблюдения. Но покрыть все подстанции камерами с нужным разрешением слишком дорого и не всегда принесет нужный эффект.

Решение беды оказалось где-то около системы видеонаблюдения. На заводе развернули сеть носимых видеорегистраторов. Регистраторы вешаются на карман монтера и постоянно он-лайн сливают видео происходящего на пульт диспетчера. Более того – в регистратор встроена рация и инженер в любой момент может вызвать конкретного монтера, равно как и наоборот.

После внедрения системы, благодаря визуальному контролю со стороны инженера, число аварийных остановок стремится к нулю. Все переключения происходят только после того, как инженер глазами увидит, какой рубильник собирается дернуть монтер. Простецкое, в общем-то решение, сильно облегчило жизнь.

Тесты видеорегистраторов у нас в офисе.

ПНТЗ — предприятие по выпуску широкого ассортимента трубной продукции, включая бесшовные и электросварные трубы для различных отраслей промышленности и строительства. Завод располагает собственной площадкой по выплавке и разливке стали, а также трубопрокатным, волочильным и трубоэлектросварочным оборудованием с годовой мощностью 1,4 млн тонн. На предприятии реализуется программа развития так называемой «белой металлургии», в рамках которой устанавливаются технологические линии с минимальным воздействием на окружающую среду. Общая площадь ЧТПЗ составляет около 60 кв. км, а штат — свыше 10 тыс. сотрудников.

Электросталеплавильный комплекс «Железный Озон 32»

Подразделение запущено в эксплуатацию в 2010 году. Его номинальная годовая производительность составляет 950 тыс. тонн стальной заготовки, из которой 650 тыс. тонн идет на нужды самого ПНТЗ, а 300 тыс. тонн отправляется на другое предприятие группы ЧТПЗ — «Челябинский трубопрокатный завод». Поставщиком оборудования для ЭСПЦ стала компания SMS Demag. Площадь цеха составляет 50 тыс. кв. м. (вся территория — 80 тыс. кв. м.), а штат — 340 человек. Фактически, это современный ЭСПЦ со следующим комплексом технологического оборудования:

В ТПЦ №1 осуществляется производство бесшовных труб из высоколегированных марок стали. Основное оборудование цеха:

Баллонный цех №2

Подразделение начало работать в 1941 году. Оно осуществляет выпуск продукции на стане 140-2. Месячная производительность баллонного цеха составляет около 17,5 тыс. баллонов.

Цех по производству труб нефтяного сортамента №4

Подразделение выпускает трубы нефтегазового сортамента диаметром 32-108 мм с толщиной стенки 3-8 мм, а также муфты. В состав цеха входят следующие технологические участки:

ТПЦ №5 производит горячекатаные трубы диаметром от 63,5 до 203 мм с толщиной стенки 7,5-45 мм. В состав цеха входит следующее основное оборудование:

Трубопрокатный цех №8

ТПЦ №8 начал работать в 1962 году. Его номинальная годовая производительность составляет 800 тыс. тонн. Основное оборудование цеха — 9-клетьевой стан 30-102 непрерывной прокатки, который производит горячедеформированную товарную трубу нефтегазового, водопроводного, котельного, машиностроительного сортамента диаметром от 32 до 108 мм с толщиной стенки 3-7 мм, а также заготовку для собственного ТПЦ-4 и для трубопрокатного цеха №5 ЧТПЗ.

Трубоволочильные цехи № 7, 9, 14

Цехи производят холоднодеформированные трубы и располагают 48 станами для холодного волочения и другим технологическим оборудованием. Перед волочением заготовку подвергают термообработке в секционных печах, осуществляют забивку головки на пневмомолотах, вальцековочных и ковочных машинах, обрабатывают в травильных отделениях и направляют на оборудование для производства труб. На ПНТЗ имеются станы для волочения без оправки, на короткой, плавающей, длинной оправке, на барабанах и путем раздачи. После формирования трубы термообрабатываются в муфельных или роликовых печах.

Также в цехах работают 89 станов холодной прокатки ХПТ и ХПТР труб диаметрами 15-89 мм с толщиной стенки 0,5-18 мм. В состав технологических линий входят участки травления, фосфатирования, нанесения смазки, прокатки, порезки, термообработки, правки и упаковки готовой продукции.

Трубоэлектросварочный цех №15

ТЭСЦ был запущен в 1993 году и предназначен для производства круглых труб диаметрами от 4 до 114 мм с толщиной стенки от 0,7 до 4 мм, а также профильных труб. В качестве заготовки используется покупной штрипс, который режут на агрегате продольной резки. В состав подразделения входят пять трубоэлектросварочных линий с формовочным станом, сваркой токами высокой частоты, калибровочным станом, участком профилирования и другим вспомогательным оборудованием:

Финишный центр

Подразделение заработало в 2009 году, как площадка для финишной обработки труб для нефтегазодобывающей отрасли. На площади в 40 тыс. кв. м размещается оборудование для нарезки резьбы, производства муфт, термической обработки готовой продукции и других отделочных операций. Инвестиции в строительство финишного центра превысили 130 млн евро. Поставщиками оборудования стали немецкие компании SMS Meer и EMAG. Проектная производительность цеха составляет 270 тыс. тонн труб в год.

Проект «Транслятор»

Одним из новых цифровых инструментов, внедренных в ТМК для контроля качества резьбовых соединений труб в 2022 году, стала технология распознавания голоса. В рамках проекта «Транслятор» специально для предприятий ТМК 
Группой компаний ЦРТ
 была разработана система Voice-to-text, которая позволяет ускорить процесс фиксации параметров изделий, а также автоматизирует сбор и передачу информации.

Программно-аппаратный комплекс автоматически оцифровывает голосовые команды контролеров, называющих геометрические параметры продукции, и передает их в цифровом формате в единую информационную систему предприятия.

Новый цифровой инструмент снижает влияние человеческого фактора и автоматизирует работу с данными при производстве трубной продукции линейки ТМК UP, использующейся в сложных условиях эксплуатации.

Ключевая цель реализации таких проектов – совершенствование продуктов ТМК в интересах клиентов. В настоящий момент система распознавания голоса для контроля качества продукции проходит опытно-промышленную эксплуатацию на ВТЗ, по итогам которой будет принято решение о тиражировании технологии на других заводах.

Продукция

На ПНТЗ производится свыше 25 тысяч типоразмеров труб и трубных профилей из 200 марок углеродистых, легированных и нержавеющих сталей по 34 российским и 25 иностранным стандартам, а также по 400 техническим условиям.

ПНТЗ ведет свою официальную историю с 1934 года, когда в цехе №1 была произведена первая партия труб. Впрочем, у предприятия есть предшественник — «Васильево-Шайтанский (Нижнешайтанский) железоделательный завод», который был запущен в 1732 году и назван в честь Василия — сына основателя предприятия, известного промышленника Никиты Демидова. Завод на территории урочища Шайтанов лог просуществовал до 1973 года, когда и вошел в состав ПНТЗ. В 1920 году на его мощностях была получена первая уральская цельнотянутая труба, что знаменует общую специализацию региона и до наших дней.

История самого «Первоуральского новотрубного завода» связана с необходимостью обеспечения Урала собственными трубами. Решение о его строительстве было принято в конце 30-х годов прошлого века. Автором проекта стал Константин Гаврилович Шпельти, ранее руководивший екатеринославским трубопрокатным заводом Шодуар (в 1928 году обвинен во вредительстве и осужден на 8 лет, а в 1937 году расстрелян по обвинению в шпионаже). В 1929 году на площадке уже велись активные подготовительные работы. Для снабжения строительства построили собственную узкоколейную дорогу и «лесотаску» — ледяную трассу с канатной волокушей, с помощью которой перевозили бревна. На работах были задействованы вольнонаемные, добровольцы и политические заключенные.

В 1931 году на строительство ПНТЗ прибыли немецкие специалисты, которые осуществляли поставку трубопрокатного оборудования из Германии и общее руководство монтажом. Спустя три года предприятие дало первую холоднотянутую трубу, а в 1935 году здесь начали производить горячедеформированные трубы. Строительство завода продлилось вплоть до 1940 года: в этот период запустили два новых стана, а с началом войны в регион стало прибывать эвакуированное оборудование из западных регионов СССР.

В послевоенные годы предприятие динамично развивалось, освоив выпуск электросварных труб, а также продукции из шарикоподшипновых, нержавеющих, котельных и других марок стали ответственного назначения. В 1992 году ПНТЗ приобрел статус акционерного общества, а в 2004 году вошел в состав Группы ЧТПЗ. С этого периода начинается коренная реконструкция предприятия со строительством собственного сталеплавильного цеха и модернизацией мощностей по производству труб. Сейчас ПНТЗ входит в число ведущих российских производителей трубной продукции выпуская более 25 тыс. типоразмеров продукции.

АО «ПНТЗ» входит в состав «Группы ЧТПЗ», подконтрольной экс-сенатору Андрею Комарову (77,2% акций) и депутату Александру Федорову (10,6% записаны на Павла Федорова). В структуру собственников также входит компания «Bounceward LTD», на долю которой приходится 9,28% акций. Андрей Комаров входит в российский список Forbes 2020 под номером 174 (состояние — 550 млн долларов).

Контакты ПНТЗ

Известный москвич взялся за переделку уральских городов. Деньги дадут олигархи

Бывший чиновник московской мэрии и экс-глава парка Горького Сергей Капков занялся преображением Первоуральска — его команда анализирует город и готовит проект развития. Работы потребуют 5-7 млрд руб.

«Слишком сильно ударит по бюджету». Уральским промышленникам отказали в налоговых льготах

«Вызывает сомнение выполняемость показателей по привлечению инвестиций». Законопроект о инвествычете исключает поддержку крупнейших налогоплательщиков региона. Они грозят сорвать планы «Пятилетки».

На них молиться надо. В Екатеринбурге назвали фирмы, резко увеличившие налоговые выплаты

Определены ТОП-9 компаний, налоговые отчисления от которых за год выросли в полтора раза. В общей сложности эти бизнесы порадовали казну на дополнительные 13 млрд руб.

Самый бедный свердловский депутат выживает на 475 руб. в месяц

В пятерку самых богатых парламентариев Свердловской области в этом году вошли два промышленника, бывший строитель, владелец аптечной сети и совладелец рынка.

Гасим колебания. Как компания из Первоуральска завоевала российский рынок амортизаторов

Уральские амортизаторы отправляются к месту падения Тунгусского метеорита, проходят испытание Карским морем и покоряют Северный полюс. Опыт работы первоуральского автоагрегатного завода — на DK.RU.

«Поборемся с китайцами». В Свердловской области будут производить шприцы и иглы

«Привозят сюда цилиндры, поршни, иглы, упаковывают и продают как готовое изделие». Как импортер медоборудования решил построить комплекс по производству шприцев и почему он думает, что это сработает.

Топ-менеджер ЧТПЗ, ставший депутатом, вернулся на завод

Бывший сити-менеджер Первоуральска Алексей Дронов, в этом году досрочно оставивший свой пост ради выборов в областное Заксобрание, назначен управляющим директором Первоуральского новотрубного завода.

Ротенберги, Гуцериевы, Шамаловы: названы богатейшие семьи России

Совокупное состояние десяти богатейших в стране предпринимательских династий в этом году выросло с $18 млрд до $25 млрд, на 40%. Кто они – самые состоятельные отцы и дети России?

Первые результаты праймериз: «тяжеловесы» сходят с дистанции, зато Гаффнер молодец

Итоги по праймериз в Свердловской области подведут к концу дня, но уже сейчас ясно: федеральной планки по явке достигнуть не удалось. Есть и неприятные сюрпризы для известных персон в партии.

«Без российского газа Евросоюзу не обойтись» — Давид Гайдт

Прогнозы Давида Гайдта на 2016 год умеренно оптимистичны. По его мнению, кризис и санкции ЕС не помешают стратегическим планам Газпрома, но избежать проблем не удастся.

Лучшие предприниматели, управленцы и работодатели поборются за звание «Человек года»

«Деловой квартал» продолжает объявлять финалистов бизнес-премии «Человек года», вручение которой состоится 26 ноября. В четырех предпринимательских номинациях представлен 31 претендент.

За звание «Человек года» поборются инвесторы, промышленники и инноваторы

«Деловой квартал» начинает объявлять финалистов бизнес-премии «Человек года», вручение которой состоится 26 ноября. В трех номинациях, представляемых сегодня, 23 претендента — их достижения за год.